Как Sandvik Coromant изготавливает твердосплавные пластины скачать в хорошем качестве

Как Sandvik Coromant изготавливает твердосплавные пластины

Твердосплавные пластины используются для обработки практически любых металлических изделий. Пластина должна выдерживать экстремальные температуры и нагрузки, поэтому она изготовлена ​​из одного из самых твёрдых материалов в мире. Мы приглашаем вас на первоклассный завод Sandvik Coromant по производству пластин в Гимо, Швеция, чтобы увидеть, как изготавливается пластина. Посмотрите, как это делается! Стенограмма Почти всё металлическое обрабатывается пластиной. Пластина должна выдерживать экстремальные температуры и нагрузки, поэтому она изготовлена ​​из одного из самых твёрдых материалов в мире. Типичная пластина на 80% состоит из карбида вольфрама и металлической матрицы, которая связывает твёрдые зёрна карбида, наиболее распространённым из которых является кобальт. Изготовление одной пластины занимает более двух дней, поэтому это сложный процесс. На складе материалов ряд за рядом сложены сырьевые материалы. Карбид вольфрама, который мы используем, либо перерабатывается, либо добывается на нашем собственном руднике в Австрии. Кобальт, титан и все остальные ингредиенты поступают от тщательно отобранных поставщиков; каждая партия проходит тщательную лабораторную проверку. Некоторые рецепты содержат очень небольшое количество отобранных ингредиентов, которые добавляются вручную. Основные ингредиенты затем автоматически дозируются на разных остановках на линии взвешивания. В цехе измельчения ингредиенты измельчаются до необходимого размера частиц вместе с этанолом, водой и органическим связующим. Этот процесс занимает от восьми до 55 часов, в зависимости от рецепта. Суспензия перекачивается в распылительную сушилку, где горячий азот распыляется для испарения смеси этанола и воды. После высыхания порошок состоит из сферических гранул одинакового размера. Образец отправляется в лабораторию для проверки качества. Бочки со 100 килограммами готового к прессованию порошка поступают в пресс-машину. Связующее, добавляемое в цехе измельчения, удерживает порошок после прессования. В зависимости от типа вставки, применяется давление до 12 тонн. Связующее вещество, добавляемое в фрезерном цехе, удерживает порошок после прессования. Процесс полностью автоматизирован. Каждая пластина взвешивается и через определённые промежутки времени контролируется визуально оператором. Спрессованные пластины очень хрупкие и требуют закалки в печи для спекания. Этот процесс занимает около 13 часов при температуре около 1500 градусов Цельсия. Пластины спекаются в чрезвычайно твёрдый карбидный сплав, почти такой же твёрдый, как алмаз. Органическая связка сжигается, и пластина уменьшается примерно вдвое от первоначального размера. Избыточное тепло используется для отопления помещения зимой и охлаждения летом. Пластины шлифуются по одной на шлифовальных станках разных типов для достижения точного размера, геометрии и допусков. Поскольку твердосплавная пластина очень твёрдая, для её шлифования используется диск со 150 миллионами мелких промышленных алмазных частиц. Избыток карбида, как и масло, используемое в качестве смазочно-охлаждающей жидкости, утилизируется. Большинство режущих пластин имеют покрытие, наносимое либо методом химического осаждения из паровой фазы (CVD), либо методом физического осаждения из паровой фазы (PVD). Здесь мы видим процесс PVD. Пластины помещаются в оснастку... ...и помещаются в печь. Тонкий слой покрытия делает пластину одновременно твёрже и прочнее. Именно он придаёт ей особый цвет. Хотя пластина регулярно проверяется в лаборатории на протяжении всего процесса, перед лазерной маркировкой и упаковкой она проверяется ещё раз вручную. После маркировки серые коробки готовы к отправке производителям по всему миру. После износа пластины их возвращают в Sandvik Coromant на переработку, и начинается процесс изготовления новой пластины.