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JIT : Kanban et production en flux tiré

La mise en flux tiré de la production industrielle, en appui sur les cartes Kanban permet une agilité de production par une adaptation constante au rythme de la demande client (Takt time) tout en réduisant les stocks. Exemple chez l'équipementier automobile Sommer Allibert. http://bit.ly/2rJ7Lz4 Dans un environnement JIT, livrer un produit dans les délais avec un niveau de qualité requis, est essentiel. Mais il est également important de le faire avec un minimum de stocks interopérations et de ressources. Trois actions doivent être menées : 1/ Mettre en place un système de flux tiré en utilisant les boucles Kanban Dans cette perspective, selon Philippe Guillouët, responsable logistique chez Sommer Allibert, "nous cherchons à lisser la production et enlever les variabilités induites par les commandes clients, qui connaissent des variations de l'ordre de 20% d'un jour à l'autre." Chaque semaine est organisé un programme directeur de production, lequel permet de lisser la demande. La demande client est convertie en carte commande puis dispatchée sur les séquenceurs. Le cariste récupère sur le séquenceur les cartes Kanban correspondant aux bons de commandes. ll vient régulièrement retirer une caisse de produits finis située dans le pied de ligne de production ; il échange la carte de production avec la carte de prélèvement, livre sa caisse de produits finis et retourne la carte de production sur la ligne. "Par le biais du séquenceur, la ligne de la planche de bord reçoit la demande exacte du client puis répercute, par des lots de production sur des lignes annexes, ses besoins en approvisionnement, détaille Rémy Jamet, superviseur des lignes d'assemblage. Ces lignes annexes répercutent également sur le service injection leurs besoins en approvisionnement". La commande client est prélevée dans le stock pied de ligne. Cette information est transformée en carte commande de prélèvement. Dans la continuité, la commande de production transmet l'ordre de fabrication à la ligne. L'utilisation en série des Kanban de prélèvement et de fabrication permet de tirer le flux vers l'ensemble du processus d'assemblage. "Auparavant, pour changer de fabrication, il importait au régleur ou au superviseur de planifier les fabrications", témoigne Joël Parboeuf, superviseur de la partie injection. Désormais un lanceur est situé près du poste de travail. Il signale automatiquement dans quel ordre les lots doivent être lancés. Lorsque le lot a été fabriqué, l'opérateur n'a pas fait plus que ce qui a été indiqué par les lanceurs ; il peut ainsi passer au lot suivant." La ligne de fabrication se positionne à la fois comme un client et comme un fournisseur. Pour parer aux problèmes de qualité et de réactivité, il faut réduire les stocks pied de ligne. Le secret réside dans la réalisation de petites améliorations. "Le système commande permet d'avoir une meilleure réactivité : nous savons exactement ce nous avons en stock : en quantité fabriquée, en pièce fabriquée ou dans la file d'attente. Grâce à la mise en place du Kanban le stock a ainsi été diminué par deux." 2/ Travailler au Takt time La mise en service d'un système de prélèvements réguliers permet à la ligne de production de travailler au Takt time, qui consiste à produire au rythme du client. Si celui-ci consomme 300 pièces par heure, la ligne doit produire cette quantité. Si la demande change, elle doit s'adapter au nouveau Takt time avec la même productivité. "Le système de prélèvement évolue alors de la même manière, précise Philippe Guillouët ; le takt time se répercute sur la ligne de fabrication et, par boucles Kanban successives, toute l'usine tend vers une fabrication à ce même takt time." Si la ligne ne suit pas, "un repère sur le lanceur avertit de l'obligation d'augmenter notre capacité de production ; nous mettons en place une personne supplémentaire grâce à une proximité des postes de travail." 3/ Réduire la taille des lots Une façon de réguler la demande consiste à diviser le programme de production en petits lots de fabrication. Les dysfonctionnements sont plus visibles et les temps de changements de séries très courts. "Avant, nous effectuions en moyenne un changement de série par heure. Nous sommes passés à 8 changements, comptabilise Rémy Jamet. Joël Parboeuf précise que "la durée moyenne d'un lot est de 4 heures. Nous souhaitons aller vers les 2 heures en améliorant les moyens techniques et l'organisation". "La réduction de taille des lots entraîne la réduction des stocks ; celle-ci n'est plus un problème à partir du moment où elle est maîtrisée", conclut Rémy Jamet. Rigueur et persévérance permettent de mettre en place un système de flux tirés par Kanban. Il introduit de nombreuses améliorations en qualité et en productivité et permet la réduction des stocks en stoppant la surproduction. Le flux tiré, le JIT améliore l'efficacité de l'organisation et permet d'atteindre le plus haut niveau de performances dans une dynamique d'amélioration continue.