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【世界初】LNG運搬船に「50メートルの帆」を搭載　長崎の技術が可能にした厚さ1mmの軽量化

2026年1月16日、長崎市の港から韓国の造船所に向けて、巨大な構造物が積み出されました。その正体は、商船三井と大島造船所が共同設計した風力補助推進システム「ウインドチャレンジャー」の「硬翼帆（こうよくほ）」です。「硬翼帆」とは、形が変形しない翼型の帆を指します。風向きや風速をリアルタイムで感知し、帆の回転や伸縮をすべて自動制御することで、風の力を最大限に船の推進力へと変換する独自のシステムです。今回のプロジェクトでは、高い安全性が求められる「LNG運搬船」へ世界で初めて搭載されます。船体に設置される2基の巨大な「帆」は、風力を推進力として利用することで、燃料消費量とCO2排出量を最大で12％削減する計画です。「高さ50メートル」と「船の安定性」を両立する軽量化ウインドチャレンジャーにおいて、帆の軽量化はきわめて重要な要素です。風は高い場所ほど強く吹くため、帆を高くすれば大きな推進力を得られますが、その一方で構造物が重くなれば船の重心が上がり、安定性が損なわれるという背反する課題がありました。この課題を解決するため、帆の表面素材には「FRP（繊維強化プラスチック）」が採用されました。内部の支柱（マスト）などは強固な鋼鉄で作り、風を直接受ける「翼」の表面部分を軽量なFRPパネルで覆う構造をとることで、帆全体の重量を大幅に削減することに成功したのです。この「風を受ける面」である大型FRPパネルの製造を担ったのが、長崎市に本社を置く日本冷熱の天草工場です。同工場は西日本最大級の広さを持ち、プレジャーボート製造などで培った技術を今回のプロジェクトに活用しました。鉄の4分の1の軽さ、人の力でも動かせる素材日本冷熱の上田進次長が、長さ約11.6メートル、重さ約275キロある大型パネルの角を、20〜30センチほど持ち上げて見せます。上田氏は「鉄でできていたら全然動かしようがないが、FRPなら抱えて動かせるんです」と、その軽さを説明します。このパネルは、厚さ50mmの発泡樹脂芯材を、上下からわずか1mmずつのFRPで挟み込んだ構造になっています。FRPの比重は鉄の4分の1以下であり、この軽さが、巨大な構造物の船上への搭載を可能にしました。一方で、強い負荷がかかるエッジ部分はFRPを4mmの厚さに重ね、強度を確保しています。真空を利用した「インフュージョン成形」と2年の試行錯誤この品質を実現するために採用されたのが、真空状態を利用する「インフュージョン成形」です。まず、芯材にガラス繊維のマットを巻き、全体をフィルムで完全に封じ込めます。その後、内部の空気を抜いて真空状態にし、気圧差を利用して樹脂を繊維の隅々まで均一に浸透させていきます。一般的な手作業（ハンドレイアップ）による成形と異なり、樹脂の量を最小限に抑えつつ、ムラなく浸透させることができるため、高い強度と軽量化、そして安定した品質を両立できます。しかし、大型パネル全体に均一に樹脂を行き渡らせるルートの確立は容易ではありませんでした。注入口の配置や樹脂と硬化剤の配合、厳格な温度管理など、安定供給の体制を整えるまでに同社は2年の歳月を費やしました。現代の素材で「帆船の知恵」を再生かつて布で作られていた帆が、現代の最先端素材によって外航船の脱炭素を支える技術へと姿を変えました。上田氏は、「自分たちが製作したものが船に搭載され、世界の航海に少しでも貢献できていることは非常に嬉しく、心躍る」と語ります。天草の工場で一枚ずつ積み重ねられた確かな精度が、次世代の航海を支えていきます。 詳細は NEWS DIG でも！↓ https://newsdig.tbs.co.jp/articles/-/...